一种基于铝合金型材框架便于订制的机箱的制作方法

文档序号:22695827发布日期:2020-10-28 16:01
一种基于铝合金型材框架便于订制的机箱的制作方法

本实用新型属于电气及通讯设备壳架领域,尤其涉及一种基于铝合金型材框架便于订制的机箱。



背景技术:

目前市场上对于小型的机箱外壳,一般不采用骨架型材做框架,其生产工艺一般为:第一步,用长度、宽度和厚度一定的冷扎碳钢板片材根据折弯展开图用大型的数控冲床或者激光切割下料;第二步,用精密折弯设备折成一个箱子的底框、门板、安装板、安装支架;第三步再将折弯的缝隙接接起来;第四步,打磨焊点;第五步,清洗、表面修补、打磨、磷洗、烘干、保护塞孔、静电喷涂、固化、烘干;第六步,将底框、门板、安装板、安装支架等相关配件装配成型。此种生产工艺的优点在于:没有型材骨架,安装外部元件的孔位可以在下料时打好孔,可以根据需求订制任意形状、尺寸的机箱外壳。其缺点在于:没有骨架导致底框、门板、安装板和安装支架的强度不够;需用大型的生产设备,对于生产过程中的技术要求比较高;每一款产品都是订制产品,无法实现标准化生产,不符合工业品的大规模批量生产的原则;外部元件安装孔位固定,无法实现柔性固定。

威图电子机械技术(上海)有限公司公布的授权公告号为cn103974595a,授权公告日为2014.05.26公开了机柜框架,这种机柜框架中的型材是冷扎碳钢板冷弯成型一种型材,其型材生产工艺一般为:第一步,将冷扎碳钢板卷料整平;第二步,连续冲压模冲压出标准间距的模数安装孔;第三步,冷弯设备逐步冷弯成型;第四步,切断成一定长度;第五步,根据需求再切割成所需长度;第六步,清洗、表面修补、打磨、磷洗、烘干、保护塞孔、静电喷涂、固化烘干。此种型材的优点在于:型材上面开安装孔,可以通过螺接、铆接等方式将型材连接以组装成机柜框架,也可以通过型材上安装孔将门板、侧板等机柜外部相关配件固定和安装在型材上。其缺点在于:第一,生产过程中涉及大型精密冷弯设备,且一条冷弯生产线只能生产一款型材,至少经过十二道折弯致使生产过程技术和精确度要求高;第二,其标准模数化安装孔为等间距的,致使标准模数化安装孔与孔中间的间距空间内无法安装或固定元件和相关配件,无法完成真正意义上的柔性装配;第三,其门板、侧板及外部相关配件还是需要打孔与型材内部标准模数化孔位对应,要使两者配合好,致使生产过程涉及精度的难度系数上升;第四,这种冷弯型材的折弯部分存在的折弯半径,型材与外部门板、侧板及外部相关配件螺接和铆接的孔,都给解决防护等级问题增加了难度系数;第五,这种型材材料厚度和折弯半径导致型材截面积大,只能在大型的机柜里才能使用。

据检索,目前市场上尚未发现一款型材框架结构装配式的小型机箱。



技术实现要素:

本实用新型的目的在于提供一种基于铝合金型材框架便于订制的机箱,解决了现有技术中没有框架结构装配式的小机箱,本实用新型的一种基于铝合金型材框架便于订制的机箱外部封板是插入式的,所有安装和紧固件是从本实用新型涉及型材内部的梯形槽安装和固定的,且可以在型材长度方向上任意位置固定,外部没有任何机械加工面,加工工艺简单,生产过程无需大型精密设备。

为了解决上述技术问题,本实用新型采用的技术方案为:

一种基于铝合金型材框架便于订制的机箱,包括:面板、合页销、上合页、下合页、上部型材、左角件、支架件、右角件、内门封板、下部型材、底部封板、侧封板、端面封板、导轨支架、导轨和元件。

所述的上合页、下合页、上部型材、下部型材、导轨均为铝合金材料挤压成型的截面形状不规则的铝合金型材,截面形状不规则的型材增加了型材本身的抗扭曲强度,且可以根据机箱实际的尺寸任意长度切割后装配,便于非标订制和批量规模化量产。

所述的上部型材是由铝合金材料挤压成型的截面形状不规则的带梯形槽和断桥口的铝合金型材,其内部依次包括一个展示面、两个褶皱面、四个断桥面、一个层板面、一个内面,其中两个互相平行褶皱面形成一个u形槽,两个在一个平面上的断桥面形成一个断桥口,四个断桥面共形成两个断桥口,两个断桥口向内有两个梯形槽。

所述的下部型材是由铝合金材料挤压成型的截面形状不规则的带梯形槽和断桥口的铝合金型材,其内部依次包括两个展示面、四个褶皱面、两个断桥面、一个内面,其中两个互相平行褶皱面形成一个u形槽,四个褶皱面共形成两个u形槽,两个在一个平面上的断桥面形成一个断桥口,断桥口向内有两个梯形槽。

由4根两端切45度角的所述上部型材利用两个所述的左角件和两个所述的右角件装配成上部框架。

所述的内门封板插入所述上部型材的直槽内,再利用所述的支架件将所述的安装导轨支架和所述的导轨从上部固定在所述的上部框架上,同时将所述的内门封板自外部固定在所述的上部框架上。

由4根两端切45度角的所述下部型材利用两个左角件和两个右角件装配成底部框架。

4根所述的下部型材作为立柱与所述的上部框架和底部框架的左、右角件的垂直角装配后形成机箱整体框架,并在装配过程中将所述的底部封板、侧封板和端面封板插入到相应的所述的上部型材和所述的下部型材的带褶皱的u型槽内,且所述的底部封板、侧封板和端面封板无需折弯和焊接。

所述的下合页内有两个大小不同开口圆,大的开口圆供所述合页销穿过,小的开口圆向外一侧攻牙供弹珠放置和固定。

所述的上合页侧面有两个直槽口,供开关门时所述下合页的弹珠定位。

进一步的,所述的弹珠是由一根弹簧一端连接半圆球,另一端为平头螺丝,装配时从下合页的外端插入小的开口圆内,将平头螺杆螺进小开口圆内,根据需要调节螺杆螺入的深度。

所述的面板利用结构胶和所述的上合页粘贴再与所述的下合页组装后与所述的机箱整体框架连接,完成机箱的整体装配。

所述的上部型材、下部型材和导轨除切断和切角外无需二次钻孔和攻牙等加工,型材中的断桥口供螺钉穿过,梯形槽供螺母放置,通过断桥口和梯形槽完成与其它相关部件的连接。

进一步的,所述的上部型材和所述的下部型材的梯形槽用来放置并隐藏紧固件,并可以在梯形槽长度方向任意位置移动,实现固定位置柔性调节的目的。

所述的上部型材和下部型材的u形褶皱槽在装配过程中填充结构胶或加装防水密封条,达到ip级密封,具有很好的防水防尘性能,使得成型后的机箱在环境极差的情况下使用,也能够对安装于机箱内部的元件和设备提供很好的防护性能。

进一步的,所述的上部型材和下部型材中的褶皱面有多个开口向内的倒刺褶皱,可以防止外部封板和防水密封件往外移动,增加其移动的阻力。

本实用新型采用以上结构和技术,相比现有技术具有以下有益效果:

一、本实用新型相较于现有技术的底框、门板、安装板、安装支架需要下料、折弯和焊接工艺,与本实用新型所有封板无需打孔、折弯和焊接,而是将封板直接插入型材的带倒角防滑u型槽内加结构胶填充两者缝隙的方式封板,利用角件附件实现本实用新型框架间的连接,利用封板紧固件将封板自内而外的顶牢在型材上,所有附件都固定在本实用新型涉及的型材内部梯形槽上。

二、本实用新型相较于现有技术的底框、门板、安装板、安装支架需要下料、折弯和焊接工艺,其属于产品订制化,无法标准化批量生产。本实用新型可以根据机箱封板尺寸,精确的切割出相对应尺寸的型材再通过简单的几个紧固件与封板装配成机箱,达到批量生产与订制化小规模生产兼顾的效果。

三、本实用新型相较于现有技术的冷扎碳钢板冷弯型材框架结构,其固定件和元件安装在其标准模数安装孔上。本实用新型所有的安装固定件都安装在所涉及型材内部的梯形槽和断桥口上,无需冲孔,且可根据需要任意柔性调节紧固件和相关配件安装位置。所涉及的型材除了切断下料后无需任何钻和孔攻牙等工序,对型材本身保护好,加工工序少,加工工艺简单、加工过程产生的污染少、生产周期短。

四、本实用新型相较于现有技术的冷扎碳钢板冷弯型材框架结构,冷弯型材材料的厚度、折弯半径和模具限制了截面的大小,而本实用新型框架的组成型材是铝合金挤压成型,没有材料厚度和折弯半径的限制,可以任意挤压出需要的形状和大小,使得本实用新型框架的组成型材截面更小;再者铝合金的密度通常为2.7g/cm3,而冷弯型材的冷扎碳钢板密度通常为7.9g/cm3,本实用新型框架的组成型材的截面积小,密度低,加工工艺简单,使得本实用新型的成本更低。

五、本实用新型框架的组成型材材质为铝合金,铝合金具有抗腐蚀、抗污染、抗氧化等特点,并可以简单处理重复利用更环保。

六、本实用新型框架的组成型材除切割长度外无需任何加工工序,利用本实用新型框架的组成型材内部梯形槽和断桥口通过紧固件实现与外部的连接和紧固,紧固件的体积小加工起来更加方便、成本相对于加工整条型材来讲更低,精度也更能保证。

七、本实用新型的结构上是通过铝合金型材拼接成型,可以实现工厂半成品加工,成品在现场装配方式,在使用过程局部损坏时只要更换局部就可以达到修复的效果,且其为铝合金材质,重量更轻,极大的降低了物流成本。

附图说明

图1为本实用新型爆炸分解图;

图2为本实用新型涉及的上合页型材截面图;

图3为本实用新型涉及的下合页型材截面图;

图4为本实用新型涉及的合页装配爆炸分解图;

图5为本实用新型面板爆炸分解图;

图6为本实用新型面板装配成型图;

图7为本实用新型涉及的上部型材截面图;

图8为本实用新型涉及的左角件装配成型图;

图9为本实用新型涉及的右角件装配成型图;

图10为本实用新型涉及的支架件装配成型图;

图11为本实用新型涉及的导轨截面图;

图12为本实用新型涉及的导轨与导轨支架装配图;

图13为本实用新型的上部框架爆炸分解图;

图14为本实用新型的上部框架装配成型图;

图15为本实用新型涉及的下部型材截面图;

图16为本实用新型底部框架爆炸分解图;

图17为本实用新型底部框架装配成型图;

图18为本实用新型下部框架爆炸分解图;

图19为本实用新型下部框架装配成型图;

图20为本实用新型整体框架爆炸分解图;

图21为本实用新型整体框架装配成型图;

图22为本实用新型完整装配成型图。

其中:1、面板;2、合页销;3、上合页;4、下合页;5、上部型材;6、左角件;7、支架件;8、右角件;9、内门封板;10、下部型材;11、底部封板;12、侧封板;13、端面封板;14、导轨支架;15、导轨;16、元件组合。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细阐述。应理解,这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解,在阅读了本实用新型讲授的内容之后,本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或者修改,这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例

如图1所示,一种基于铝合金型材框架便于订制的机箱,包括:面板1、合页销2、上合页3、下合页4、上部型材5、左角件6、支架件7、右角件8、内门封板9、下部型材10、底部封板11、侧封板12、端面封板13、导轨支架14、导轨15和元件组合16。

进一步的,所述的上合页、下合页、上部型材、下部型材、导轨均为铝合金材料挤压成型的截面形状不规则的铝合金型材,截面形状不规则的型材增加了型材本身的抗扭曲强度,且可以根据机箱实际的尺寸任意长度切割后装配,便于非标订制和批量规模化量产。

如图7所示,所述的上部型材是由铝合金材料挤压成型的截面形状不规则的带梯形槽和断桥口的铝合金型材,其内部依次包括一个展示面、两个褶皱面、四个断桥面、一个层板面、一个内面,其中两个互相平行褶皱面形成一个u形槽,两个在一个平面上的断桥面形成一个断桥口,四个断桥面共形成两个断桥口,两个断桥口向内有两个梯形槽。

如图15所示,所述的下部型材是由铝合金材料挤压成型的截面形状不规则的带梯形槽和断桥口的铝合金型材,其内部依次包括两个展示面、四个褶皱面、两个断桥面、一个内面,其中两个互相平行褶皱面形成一个u形槽,四个褶皱面共形成两个u形槽,两个在一个平面上的断桥面形成一个断桥口,断桥口向内有两个梯形槽。

如图13所示,由4根两端切45度角的所述上部型材5利用两个所述的左角件6和两个所述的右角件8装配成上部框架。

进一步的,所述的内门封板9插入所述上部型材5的直槽内,再利用所述的支架件7将所述的安装导轨支架14和所述的导轨15从上部固定在所述的上部框架上,同时将所述的内门封板9自外部固定在所述的上部框架上。

如图16所示,由4根两端切45度角的所述下部型材10利用两个所述的左角件6和两个所述的右角件8装配成如图17所示的底部框架。

如图20所示,4根所述的下部型材10作为立柱与所述的上部框架和底部框架的左、右角件的垂直角装配后形成机箱整体框架,并在装配过程中将所述的底部封板、侧封板和端面封板插入到相应的上部型材和下部型材的带褶皱的u型槽内,且所述的底部封板、侧封板和端面封板无需折弯和焊接。

如图3所示,所述的下合页内有两个大小不同开口圆,大的开口圆供所述合页销穿过,小的开口圆向外一侧攻牙供弹珠放置和固定。

如图2所示,所述上合页侧面有两个直槽口,供开关门时所述下合页的弹珠定位。

进一步的,如图4所示,所述的弹珠是由一根弹簧一端连接半圆球,另一端为平头螺丝,装配时从下合页的外端插入小的开口圆内,将平头螺杆螺进小开口圆内,根据需要调节螺杆螺入的深度。

所述的面板利用结构胶和所述的上合页粘贴如图5所示,再与所述的下合页组装后与所述的机箱整体框架连接,完成机箱的整体装配。

所述的上部型材、下部型材和导轨除切断和切角外无需二次钻孔和攻牙等加工,型材中的断桥口供螺钉穿过,梯形槽供螺母放置,通过断桥口和梯形槽完成与其它相关部件的连接。

进一步的,所述的上部型材和下部型材中的梯形槽用来放置并隐藏紧固件,并可以在梯形槽长度方向上任意位置移动,实现固定位置柔性调节的目的。

所述的上部型材和所述的下部型材的u形褶皱槽在装配过程中填充结构胶或加装防水密封条,达到ip级密封,具有很好的防水防尘性能,使得成型后的机箱在环境极差的情况下使用,也能够对安装于机箱内部的元件和设备提供很好的防护性能。

进一步的,所述的上部型材和下部型材中的褶皱面有多个开口向内的倒刺褶皱,可以防止外部封板和防水密封件往外移动,增加其移动的阻力。

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